Переход от ручного управления к автоматизированному - реальный кейс предприятия

Когда бизнес растёт, а производство расширяется, наступает момент, когда привычные методы управления уже не дают нужной эффективности. Постоянные ошибки операторов, задержки с обработкой заказов, незапланированные простои оборудования — всё это знакомо предприятиям, работающим в ручном режиме.

 С такой ситуацией столкнулось одно российское предприятие, выпускающее оборудование для контактной сварки: увеличение заказов привело к резкому росту числа ошибок, аварийных остановок, брака и расходов на обслуживание.

Исходная ситуация

На заводе трудилось более 100 человек и все ключевые производственные процессы — от настройки параметров оборудования и контроля качества до ведения производственных журналов — выполнялись вручную.
После заключения крупных контрактов с сетевыми заказчиками нагрузка на производство значительно возросла: доля брака приблизилась к восьми процентам, частота простоев оборудования почти удвоилась, а расходы на оплату труда и ремонт заметно увеличились. Из-за перегруженности производственных мощностей часть заказов приходилось передавать сторонним исполнителям.

Задачи автоматизации

Руководство решило, что продолжать работать по-старому невозможно. Цели были чёткими:

• сократить брак минимум в два раза;
• повысить производительность хотя бы на 30%;
• снизить зависимость от человеческого фактора;
• сделать управление и отчётность прозрачными и удобными.

Что было сделано?

Компания решила внедрить автоматизированную систему управления производством, состоящую из следующих компонентов:

• Программируемые логические контроллеры (PLC Siemens S7-1500) на пресс-формы и основные производственные участки — теперь оборудование работало по чётким алгоритмам, без “ручной настройки”;
• SCADA-систему WinCC для централизованного мониторинга и управления линиями, анализа параметров и отслеживания аварий;
• Автоматизированную систему контроля качества — камеры и датчики отслеживали производственные дефекты на всех стадиях;
• MES-систему российского интегратора для учёта и планирования производства, с электронными сменными заданиями и электронной историей каждого изделия.

Внедрение прошло поэтапно, чтобы минимизировать простои и быстро адаптировать персонал: аудит, затем монтаж и настройка оборудования, обучение операторов, интеграция с MES и запуск централизованного онлайн-мониторинга.

Результаты автоматизации (через 6 месяцев)

• Производительность выросла на 42%;
• Доля брака сократилась с 8% до 2,5%;
• Затраты на обслуживание и ремонт снизились на 30%;
• Количество персонала, задействованного в ручных операциях, сократилось, операторы переключились на обслуживание автоматизированных линий;
• Руководство получило доступ к отчётам и контролю в режиме реального времени.

Окупились ли вложения?

В автоматизацию вложили около 8 млн рублей, включая оборудование и ПО. За счёт снижения потерь, простоев и повышения эффективности предприятие ежегодно экономило более 4 млн рублей. За первый же год прибыль выросла на 25% за счёт возвращённых и новых заказов. Вложения окупились менее чем за 12 месяцев.

Вывод

Реальный опыт этого завода доказывает: переход от ручного управления к автоматизированному производству полностью меняет качество бизнеса, даёт финансовую отдачу и открывает новые возможности для роста.

Заинтересованы в автоматизации своего производства? Специалисты Азияторг помогут подобрать эффективное решение под ваши задачи — от проектирования до внедрения и полного сопровождения. Для консультации и расчёта окупаемости напишите на prom@tkasiatorg.ru.